OEE – Overall Equipment Effectiveness (deutsch: Gesamtanlageneffektivität) ist der internationale Standard zur Messung der tatsächlichen Produktivität von Maschinen und Anlagen. Entwickelt im Rahmen des Total Productive Maintenance (TPM)-Ansatzes, ist OEE heute eine der meistgenutzten Kennzahlen im Lean- und Produktionsmanagement.
OEE setzt sich aus drei Faktoren zusammen, die multipliziert werden:
Verfügbarkeit: Wie lange läuft die Anlage tatsächlich im Verhältnis zur geplanten Produktionszeit? Verluste entstehen durch ungeplante Stillstände, Rüstzeiten und Störungen.
Leistung: Wie schnell läuft die Anlage im Verhältnis zur theoretischen Maximalgeschwindigkeit? Verluste entstehen durch Mikrostopps, reduzierte Geschwindigkeit und unruhigen Lauf.
Qualität: Wie viele Teile entsprechen beim ersten Durchlauf den Qualitätsanforderungen? Verluste entstehen durch Ausschuss, Nacharbeit und Anlaufverluste.
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Ein Beispiel: Verfügbarkeit 90% × Leistung 85% × Qualität 95% = OEE 72,7%. Als Weltklasse gilt ein OEE-Wert von 85% oder höher. Viele Unternehmen starten mit Werten zwischen 40% und 60% – was das enorme Verbesserungspotenzial zeigt, das in bestehenden Anlagen schlummert.
OEE im Lean-Kontext: OEE macht die sechs grossen Verlustarten sichtbar – ein Konzept aus dem TPM-Ansatz: Anlagenausfälle, Rüst- und Einstellverluste, Leerlauf und Kurzstopps, reduzierte Geschwindigkeit, Anlaufverluste und Qualitätsfehler. Jede Verlustkategorie zeigt, wo Kaizen-Massnahmen ansetzen müssen.
Wichtig: OEE misst Effizienz – nicht Effektivität. Eine hohe OEE auf der falschen Anlage, für das falsche Produkt oder in einem nicht-wertschöpfenden Prozess ist kein Erfolg. Die Effektivitätsfrage – machen wir das Richtige? – bleibt der erste Schritt, bevor OEE als Steuerungsgrösse sinnvoll eingesetzt werden kann.
Verwandte Begriffe: Effizienz, Effektivität, Lean Management, Kaizen, Wertstromanalyse, TPM